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Las juntas de colocación son un elemento esencial para la calidad final, durabilidad y buen comportamiento del sistema cerámico. En todos los casos, deben cumplir con las siguientes funciones técnicas necesarias para el revestimiento:
Favorecer la resistencia del revestimiento cerámico.
Contribuye a absorber los esfuerzos generados por la inestabilidad de soportes y capas intermedias, y variaciones dimensionales de las baldosas debidas a la acción de la humedad o a los cambios de temperatura.
Capacidad de difusión del vapor.
las juntas de colocación deben ser impermeables al agua líquida y permeables al vapor, especialmente en exteriores de clima frío y baldosas no absorbentes o esmaltadas.
Permitir la evaporación del agua de los adhesivos.
En baldosas de baja capacidad de absorción de agua para su correcto endurecimiento.
Corregir variaciones dimensionales en las baldosas con tolerancias.
Permitir y facilitar la reparación de baldosas individualmente.
La anchura y dimensionamiento de la junta de colocación se debe elegir en función del tipo y formato de la baldosa, sus tolerancias dimensionales, coeficientes de dilatación térmica de los materiales, grado de estabilidad de los soportes, las condiciones ambientales y las exigencias de uso y, finalmente, según las propiedades de los materiales de rejuntado y sellados seleccionados.
No se debe colocar en ningún caso un revestimiento cerámico sin junta (“a testa”) o con una separación entre baldosas cerámicas inferior a 1,5 mm. Una colocación sin junta ayuda a la propagación de baldosa a baldosa de las tensiones del soporte y de las tensiones por dilatación del revestimiento, que pueden dar lugar a levantamientos, desprendimientos o fisuraciones.
En todos los casos, la separación entre baldosas contiguas siempre será al menos igual o mayor de 1,5 mm de anchura. Se considera junta mínima aquella que oscila entre 1,5 y 3 mm de anchura, junta estrecha aquella que oscila entre 3 y 5 mm de anchura y junta ancha si tiene más de 5 mm de anchura.
Materiales de rejuntado para baldosa cerámica
Los materiales de rejuntado para baldosas cerámicas pueden ser de dos tipos según la naturaleza química de sus conglomerantes:
En el caso de los adhesivos del tipo CG cementosos, la norma establece dos clases:
con los requisitos para las características adicionales, que se indican con el símbolo W para absorción de agua reducida y/o A para alta resistencia a la abrasión).
De izquierda a derecha, Robert Benedé, Gerente de Anfapa, acompaña a Gonzalo Causín, Presidente de Anfapa y Pau Ramia Consejero Delegado de Kerakoll Ibérica en el acto de la firma de incorporación.
KERAKOLL ha formalizado su entrada en ANFAPA, Asociación de Fabricantes de Morteros Industriales y SATE, incorporándose a las secciones de Morteros Técnicos y SATE.
Damos la bienvenida a KERAKOLL, destacando la voluntad de la empresa en seguir creciendo de la mano de otras compañías referentes, aportando su trabajo y experiencia para potenciar la presencia de la Asociación dentro de la industria, su incorporación enriquecerá a ANFAPA aportando energía, entusiasmo y experiencia.
Con esta incorporación ANFAPA sigue ampliando y fortaleciendo su representación en el sector de los Morteros y el SATE afianzándose como el referente indiscutible en el mercado de estos materiales.
Kerakoll Group es una empresa multinacional especializada en el sector de la construcción sostenible, los productos de Kerakoll son el resultado de exhaustivas investigaciones científicas en el campo de la salud y el bienestar. Kerakoll dispone de una amplia gama de productos, entre los que destaca la línea, Gel-adhesivos altamente flexibles y multiusos, especialmente adecuada para porcelánico, cerámica y piedras naturales de cualquier tipo y formato. Además, Kerakoll dispone también de una oferta estructurada para los sistemas termoaislantes (SATE) con certificación ETA con prestación garantizada.
Kerakoll, Sociedad Benefit, líder en la construcción, es una de las primeras compañías en su campo certificada como B Corp, ofreciendo un proyecto global de materiales y servicios para la construcción sostenible, que permite edificar y vivir respetando el medio ambiente y logrando el bienestar en los espacios que habitamos.
Esta certificación B Corp marca un hito significativo en el viaje ESG (Medio ambiente, Social y Gobierno corporativo) de la marca y representa una evolución desde una tradición centrada en la construcción ecológica hacia un nuevo modelo de negocio donde la empresa busca ser una fuerza positiva que genere valor económico, social y ambiental. Desde el punto de vista laboral, los resultados son muy positivos: el número de colaboradores ha aumentado a más de 2.000 personas.
El proceso de constante internacionalización ha llevado al Grupo a alcanzar un 44% de su cifra de negocios en sus mercados fuera de Italia.Hoy Kerakoll está presente directamente en 12 países. Presencia con plantas de producción: Italia, España, Polonia, Grecia, Francia, Reino Unido, India, Brasil y Portugal. Presencia con sociedades comerciales: Alemania, Estados Unidos y Emiratos Árabes.
G&C COLORS ha formalizado su entrada en Anfapa y es desde este mes, nuevo colaborador patrocinador de la Asociación de Fabricantes de Morteros Industriales y SATE (ANFAPA).
Con esta incorporación ANFAPA sigue ampliando y fortaleciendo su representación en el sector de los morteros y del SATE afianzándose como el referente indiscutible en el mercado de estos productos y sistemas.
Nos complace anunciar la incorporación a ANFAPA de G&C Colors, una compañía especializada en pigmentos colorantes inorgánicos para materiales de construcción, pinturas, plásticos, asfaltos, bricolaje y otros sectores, con una amplia experiencia en el mercado nacional e internacional.
Jose Antonio Guillamón, Director General de G&C Colors, y Gonzalo Causín, Presidente de Anfapa, en el momento de la firma.
G&C COLORS, es una empresa española fundada en el año 2000 y especializada en la fabricación y venta de pigmentos inorgánicos.
ChromaFer es la marca de los pigmentos de G&C COLORS para la industria. Destacan sobre todo los óxidos de hierro sintéticos y los óxidos de cromo.
Una extensa gama satisface la demanda en todos los sectores de utilización, desarrollando pigmentos específicos a medida para los sectores de la construcción, pintura y plásticos, según los requisitos de nuestros clientes. El Laboratorio de Asistencia Técnica asesora sobre el uso de nuestros pigmentos en las distintas aplicaciones.
Desde 2003 disponemos de la certificación por SGS en la Norma ISO 9001. Nuestras instalaciones cuentan con la mejor tecnología en medios de producción y control de calidad.
Nuestro Laboratorio está dotado con modernos dispositivos y equipos de medición y control. Los productos son sometidos a rigurosos controles lo que nos permite trasladar al mercado pigmentos de alta calidad. Mediante la mejora continua, constantemente se revisan y mejoran los procedimientos al mismo tiempo que se desarrollan nuevas líneas de investigación.
El Departamento de I+D+i explora y desarrolla las últimas tendencias del mercado: productos más limpios y de fluidez mejorada, óxidos de mayor pureza, pigmentos más fácilmente dispersables, etc.
Un elevado stock asegura una respuesta inmediata en los productos estándares. Para colores desarrollados a medida, la versatilidad de nuestras líneas de producción permite su elaboración en plazos récord.
Para la producción se cuenta con diversas líneas independientes de blending, envasado y ensacado que asegura una respuesta rápida a la demanda de los mercados.
En G&C COLORS somos conscientes de que vivimos en un mundo en constante evolución y nuestra visión como empresa va mucho más allá de los meros resultados productivos.
Puertas y ventanas
Para la correcta aplicación de un SATE hay que prestar especial atención a los cantos de los huecos de ventanas o puertas, y a las discontinuidades entre materiales.
Antes de realizar la capa de base armada se deberán reforzar las zonas singulares con esquineros con malla de fibra de vidrio, solapándolas con la malla de la capa de base. Asimismo, es necesario colocar cantoneras de refuerzo en todas las aristas.
Alféizares
Debajo de la pieza que hace el alfeizar debe colocarse una placa aislante para evitar la formación de puentes térmicos.
Aleros y albardillas
En los encuentros del sistema con aleros, cornisas y albardillas debe realizarse una junta elástica de 5 mm, para evitar que se transmitan los movimientos de estos a las placas.
CTE/DB-HS-1
Art. 2.3.3.7 Antepechos y remates superiores de las fachadas.
Los antepechos deben rematarse con albardillas para evacuar el agua de lluvia que llegue a su parte superior y evitar que alcance la parte de la fachada inmediatamente inferior a esta o debe adoptarse otra solución que produzca el mismo efecto.
En los elementos de vuelo de elevadas dimensiones se ha de dar el mismo tratamiento que en una cubierta con el objetivo de garantizar la impermeabilidad y el aislamiento del detalle concreto.
Existen actualmente diversas soluciones constructivas dentro de los sistemas SATE, a fin de garantizar la correcta solución del detalle, cuando no se considere la colocación de la albardilla u otros elementos de vuelo.
Zócalos
Hay que separar del pavimento el arranque del aislamiento con un zócalo que se recomienda impermeabilizar.
CTE/DB-HS-1
Art. 2.3.3.2 Arranque de fachada desde la cimentación:
Debe disponerse de una barrera impermeable que cubra todo el espesor de la fachada a más de 15 cm por encima del nivel del suelo exterior para evitar el ascenso de agua por capilaridad o adoptar otra solución que produzca el mismo efecto.
El zócalo es uno de los detalles más singulares dentro del sistema, ya que a veces confiere unas prestaciones especiales en resistencias mecánicas. Actualmente hay diversas soluciones constructivas que nos evitan la colocación del perfil de arranque como elemento que puede perforar la impermeabilización.
Es importante en el caso del zócalo unir aislamiento, estanqueidad y resistencias mecánicas.
Esquinas
Las esquinas deben estar protegidas con perfiles metálicos o de PVC que sirven para reforzar estos puntos críticos además de facilitar la obtención de una verticalidad y uniformidad adecuadas para un acabado idóneo. Se recomienda utilizar esquineros con malla.
Hay que rematar las esquinas presionando el tejido de malla para que penetre sobre la capa base de mortero fresco.
Colocar cantoneras de refuerzo en todas las esquinas.
Es imprescindible evitar la unión de las distintas tiras de cantoneras con el objetivo de impedir que se produzcan fisuras horizontales por dilatación.
Es importante elegir fijaciones adecuadas a cada tipo de montaje y carga.
Elementos de fijación para colocación de cargas ligeras en la fachada en anclajes planificados.
Elementos de fijación para colocación de cargas medias en la fachada en anclajes planificados.
Soluciones para permitir la instalación de elementos de fachadas, constituidos de materiales con baja conductividad.
La elección de dicha solución debe hacerse según 3 factores importantes:
Istalación de un elemento de fijación para una carga pesada
Instalación de un elemento de fijación para una carga ligera
Tapa para agujero de andamio
Detalle de una tapa de anclaje de andamio y su correcta instalación
Los materiales de aislamiento térmico empleados en los sistemas SATE deben cumplir con unos requisitos mínimos de ciertas propiedades, como, por ejemplo, la estabilidad dimensional o el comportamiento a esfuerzo cortante. El sistema SATE es un sistema integral avalado por una ETE (Evaluación Técnica Europea) donde se especifica el material de aislamiento que forma parte de sistema. Las especificaciones del material de aislamiento, igual que del resto de los componentes, deben venir detalladas en la ETE correspondiente. A día de hoy, el ETE es la única manera de obtener un marcado CE voluntario del sistema.
A nivel europeo se está elaborando una normativa para todo el sistema donde se incluyen, entre otros, los requisitos mínimos de los distintos materiales de aislamiento empleados en el sistema SATE. Una vez esté publicada, la información incluida en esta tendrá carácter obligatorio y fijará los requisitos para el marcado CE.
Los materiales de aislamiento térmico generalmente empleados en los SATE son los siguientes:
EPS: poliestireno expandido
Se define técnicamente como un material de aspecto rígido, que presenta una estructura celular cerrada y rellena de aire, y que se fabrica a partir del moldeo de perlas preexpandidas de poliestireno expandible.
Los paneles de poliestireno expandido (EPS) empleados en los SATE deben poseer el arcado CE de acuerdo con la norma UNE-EN 13163. Adicionalmente, pueden tener la marca voluntaria AENOR SATE mediante la que se los evalúa para que se cumplan requisitos estrictos para su aplicación específica en este sistema constructivo en propiedades como la resistencia a cortante o la estabilidad dimensional.
• Conductividad térmica habitual
λ = entre 0,034 y 0,038 W/m K (productos blancos)
λ = entre 0,031 y 0,034 W/m K (productos grises-baja conductividad)
• Clasificación de reacción al fuego: E
Por la particular estructura celular del EPS y su fabricación, tanto en bloque como en moldeo, una vez estabilizado convenientemente, el material mantiene sus dimensiones estables a pesar de los cambios bruscos de temperatura que sufre la fachada.
XPS: poliestireno extruido
Es una espuma rígida y homogénea, de estructura celular cerrada, que la dota de una elevada impermeabilidad y una alta resistencia mecánica. Los paneles de espuma de poliestireno extruido (XPS) empleados en los SATE deben cumplir con las especificaciones de la norma UNE-EN 13164 y poseer el marcado CE correspondiente.
• Conductividad térmica habitual
λ = entre 0.033 y 0,036 W/m K
• Clasificación de reacción al fuego: E
MW: lana mineral
La lana mineral (Mineral Wool o MW) es un material aislante constituido por fibras de origen pétreo entrelazadas, formando una estructura de celdas abiertas, que contiene aire inmóvil en su interior. Su naturaleza le confiere propiedades de aislamiento acústico, protección al fuego y baja resistencia a la permeabilidad al vapor de agua.
Atendiendo a su origen, las lanas minerales pueden ser de dos tipos: lanas de vidrio (Glass Wool o GW) y lanas de roca (Stone Wool o SW). Las primeras tienen como materia prima las arenas silíceas, mientras que las segundas utilizan las rocas de tipo basáltico y ambas son de uso común en los SATE.
Los paneles de lana mineral (MW) empleados en los SATE deben cumplir con las especificaciones de la norma UNE-EN 13162 y poseer el marcado CE correspondiente.
• Conductividad térmica habitual λ = entre 0,032 y 0,037 W/m K
• Clasificación de reacción al fuego: A1 o A2
• Conductividad térmica habitual λ = entre 0,023 W/m K para recubrimientos estancos y 0,028 W/m K para recubrimientos porosos, dependiendo del espesor
• Clasificación de reacción al fuego: E
PU: poliuretano
Los paneles de espuma rígida de poliuretano, tanto productos PUR como PIR (poliisocianurato), se fabrican a partir de un proceso de espumación y laminación en continuo entre recubrimientos flexibles.
Los paneles obtenidos presentan elevadas prestaciones térmicas y mecánicas, bajo peso y elevada rigidez.
Los paneles de espuma de poliuretano (PU) con revestimientos flexibles empleados en los SATE deben cumplir con las especificaciones de la norma UNE-EN 13165 y poseer el marcado CE correspondiente.
PF: fenólica
Los paneles aislantes rígidos de espuma fenólica (PF) se fabrican a partir de un proceso de espumación y laminación en continuo entre recubrimientos flexibles.
Los paneles obtenidos presentan elevadas prestaciones térmicas, bajo peso y elevada rigidez.
Los paneles de espuma fenólica (PF) con revestimientos flexibles empleados en los SATE deben cumplir con las especificaciones de la norma UNE-EN 13166 y poseer el marcado CE correspondiente.
Otros paneles aislantes utilizados son los de corcho, los de fibra de madera etc.
En conclusión, los componentes del sistema SATE son fundamentales para garantizar la eficiencia energética y el confort en los edificios del futuro. Como hemos visto, cada material aporta sus propias características y ventajas, adaptándose a diferentes necesidades y exigencias de construcción para obtener el mejor resultado.
El pasado 9 de mayo Anfapa participó en una mesa redonda organizada durante la celebración de la Asamblea General de Anefa compartiendo con los demás participantes las perspectivas del sector de los morteros.
En su exposición el gerente de Anfapa, Robert Benedé, manifestó que, en el año 2023, el sector de los morteros industriales en España ha experimentado un crecimiento moderado, impulsado por la reactivación de la construcción y la renovación tras la pandemia.
La tendencia hacia la sostenibilidad ha promovido la innovación en productos ecológicos y eficientes energéticamente. Además, la digitalización y la automatización han comenzado a transformar los procesos de producción, mejorando la eficiencia y la calidad del producto.
Todo ello ha permitido que el mercado de los morteros industriales en España haya seguido una trayectoria positiva, registrando un crecimiento aproximado del 7% en comparación con el año anterior. Para 2024 y 2025, las perspectivas del mercado de morteros industriales en España están influenciadas por varios factores claves; por un lado, se espera que la recuperación económica continúe en los próximos años, lo que impulsará la inversión en construcción residencial y no residencial, así como en infraestructuras.
Las regulaciones ambientales y las normativas relacionadas con la eficiencia energética seguirán siendo un factor importante que condicionará el comportamiento del mercado, y la innovación en productos y procesos continuará siendo un impulsor clave. Se espera que la digitalización y la automatización se intensifiquen, lo que mejorará la eficiencia, la calidad y la capacidad de adaptación a las demandas del
mercado.
En resumen, se espera que el mercado de morteros industriales en España experimente un crecimiento sostenido en 2024 y 2025, impulsado por la recuperación económica, la evolución de las regulaciones ambientales y la continua innovación tecnológica en el sector.
De los diversos estudios sobre la evolución del sector de la construcción publicados, y que recoge CEPCO en su informe de coyuntura económica de abril, resaltamos la media de todos ellos y las previsiones concretas de tres, desde el más pesimista de la CEOE hasta el más optimista del BBVA.
La visión de Anfapa, en función de un inicio de año con demanda sostenida nos lleva a situarnos en el entorno de las previsiones más optimistas para este año 2024.
Saint-Gobain Placo, líder mundial en fabricación de soluciones en yeso y placa de yeso laminado, ha lanzando recientemente Longips® Premium, su nuevo yeso de construcción para revestimientos interiores que presenta una fórmula mejorada para optimizar sus tiempos de aplicación.
Esta innovadora solución responde al compromiso de la compañía por ofrecer soluciones que den respuesta a las necesidades de los aplicadores de yeso en proyectos de edificación. En concreto, Longips® Premium es un yeso fraguado controlado de aplicación manual para realizar el revestimiento de divisiones interiores, tanto horizontales como verticales, que ha mejorado la fórmula del conocido Longips®, todo ello resultado de los procesos de innnovación continua de Placo®.
Entre sus ventajas, Longips® Premium presenta una mejor trabajabiidad en su aplicación, proporcionando una mayor homogeneidad en el espesamiento y el mezclado, así como una mayor facilidad para el lucido con tiempos de trabajo optimizados. Está disponible en sacos de 17 kg en canales de distribución especialista.
Además de las mejoras introducidas en la propia solución, también se ha mejorado su embalaje. Y es que el packaging de esta solución premium cuenta con un diseño mucho más visual, moderno y dinámico, que representa los valores de innnovación y calidad de Placo® a través de una estética cuidada y minimalista, favoreciendo su reconocimiento y vinculándolo con la marca.
La nueva solución Longips® Premium responde al compromiso de Placo® de construir mejor para las personas y el planeta, siempre guiado por el propósito común del Grupo Saint-Gobain « MAKING THE WORLD A BETTER HOME ».
El sector de la construcción tiene un papel esencial en la consecución de los objetivos de sostenibilidad europeos. Tanto es así que la nueva Directiva Energética de los Edificios (EPBD) ha establecido un hito muy ambicioso para España: en 2040, todos los inmuebles del país deberán tener una calificación energética de clase A o B. Un desafío retador cuando, actualmente, cerca del 80% del parque inmobiliario español todavía tiene una clasificación E, F o G.
Seguir la senda de la descarbonización pasa por optar por sistemas con un mínimo consumo energético y una reducción significativa de las emisiones. Ya en 2021, la industria de la construcción fue la responsable de más del 34% de la demanda energética y de cerca del 37% de las emisiones de CO2 relacionadas con la energía y sus operaciones. Abandonar la dependencia a los combustibles fósiles pasa por optar por sistemas que aprovechen las energías renovables, como la aerotermia en materia de climatización. Sin embargo, este camino no está exento de desafíos, ¿cómo podemos adaptar estos nuevos sistemas en los edificios ya construidos sin que repercuta significativamente en los costes?
Actualmente podemos decir que, frente a este hándicap, la aerotermia ya ofrece soluciones. La innovación avanza imparable y facilita alternativas que allanan el camino hacia la eficiencia manteniendo controlados los costes del proyecto y de su operativa.
La aerotermia es una energía renovable que puede producir aire acondicionado en verano, calefacción en invierno y agua caliente sanitaria todo el año con un impacto mínimo sobre el medioambiente y sobre el bolsillo de los usuarios. En lo que se refiere al primero, genera una cuarta parte de las emisiones de CO2 que los sistemas tradicionales, en torno al 60% respecto a los basados en gasóleo y alrededor de un 40% menos que los que usan gas.
Y si hablamos de ahorro económico, los sistemas basados en aerotermia utilizan un mínimo de consumo eléctrico, que aún podemos reducir más si hibridamos el sistema aerotérmico con fuentes de energía renovable, como la fotovoltaica. Estaríamos hablando de ahorros de más del 80% en calefacción o agua caliente a nivel individual.
Todo ello ayuda a los promotores, constructores y propietarios a obtener una elevada clasificación energética de sus edificios. En este sentido, además, ya no es necesario justificar este tipo de soluciones como alternativa a la climatización tradicional, pues el propio CTE les dedica un apartado exclusivo. Del mismo modo, este tipo de bombas de calor también permiten conseguir subvenciones para su instalación y obtener certificaciones referentes como la LEED, Passivhaus, BREEAM, nZEB, Living Building Challenge o Green.
En el mercado ya existe una gran variedad de soluciones aerotérmicas pensadas para cubrir todo tipo de necesidades, en especial en proyectos de rehabilitación. Un buen ejemplo de ello es el sistema multitarea Monobloc Active de Daitsu –marca de climatización de la multinacional Eurofred–, que se ha diseñado especialmente para reformas y Planes Renove que requieren la sustitución de la caldera. Su capacidad de producción de agua hasta 75C permite que sea compatible con radiadores domésticos tradicionales, evitando así el sobrecoste que conlleva adecuar la instalación a la hora de reemplazar una caldera tradicional.
Como novedad, el sistema Active de Daitsu incluye un nuevo control centralizado que impulsa la eficiencia de todo hogar y comercio, permitiendo gestionar simultáneamente hasta 16 unidades y controlar los ciclos de paro/marcha en función de la demanda térmica. Asimismo, registra datos clave en tiempo real para su verificación, tales como las temperaturas de entrada y salida del agua, del ambiente y de los acumuladores. De este modo puede armonizar el funcionamiento de la instalación, o el de las diferentes unidades, con la temperatura exterior.
Dicho sistema de control centralizado incluye comprobación de estado, programación, direccionamiento automático y, para maximizar el confort y la eficiencia energética, función de desescarche inteligente.
Se trata de una solución de elevada eficiencia A+++ con puntuaciones COP de hasta 6,4 que es capaz de conseguir importantes ahorros energéticos: de entre 300 a 700 euros al año, con una amortización de hasta un mínimo de 5,6 en función del tipo de vivienda, al sustituir una caldera de gas. Estos resultados pueden ser mayores si se trata de una caldera de gasóleo. Aparte del sistema Active, su elevada eficiencia también se apoya en la utilización del refrigerante natural de bajo impacto ambiental R290, la tecnología Full Inverter y la integración de la conectividad. Además, es compatible con sistemas de monitorización externos a través del protocolo Modbus, que amplía su gestión centralizada, e incluye una tarjeta SIM que permite controlar remotamente el equipo, conocer estadísticas de consumo y anticipar ineficiencias.
Mitigar el cambio climático pasa necesariamente por descarbonizar los edificios avanzando a través de una climatización más eficiente y sostenible que nos libere de los combustibles fósiles. No se trata únicamente de una cuestión de responsabilidad ambiental, las normativas también empujan en esta dirección y debemos apoyarnos en aquellos expertos que garanticen un acompañamiento integral para lograr soluciones a medida que ofrezcan adaptabilidad en los equipos y aseguren el éxito del proyecto.
Los sectores de la construcción y la climatización, junto a profesionales y particulares, debemos ponernos manos a la obra conjuntamente para rehabilitar energéticamente sus activos. Y en este camino, la aerotermia se ha revelado como la solución más eficiente, rentable y efectiva.
Marta Tomás
Directora de Energías Renovables y Proyectos de Eurofred
El pasado 20 de junio, el restaurante SAMSHA CROMAS se convirtió en el epicentro de la innovación con el evento EXPERIENCE DAYS by Molins Construction Solutions. La cita reunió a los distribuidores más importantes de Valencia, en un ambiente que combinó de manera magistral las soluciones constructivas más innovadoras con una experiencia culinaria excepcional.
Bajo el lema ‘Soluciones constructivas de vanguardia para el mundo de la construcción’, el evento ofreció a los asistentes una oportunidad única para conocer de primera mano las últimas novedades y tendencias del sector. Molins, una empresa con una trayectoria destacada desde su fundación en 1928, ha sido pionera en la introducción de soluciones innovadoras como el PAM, el primer cemento cola. Durante la jornada, se presentó una vez más BORADA, la junta cementosa líder en el mercado durante casi 50 años.
Los invitados fueron recibidos en el renovado espacio de Samsha Cromas, una evolución significativa después de sus versiones anteriores. Este restaurante, conocido por su mezcla de alta cocina y espectáculos gastronómicos, abrió sus puertas a una experiencia exclusiva para solo 12 comensales. Durante las tres horas que duró la velada, los asistentes disfrutaron de un despliegue culinario liderado por Víctor Rodrigo, jefe de cocina y copropietario de Samsha, reconocido por su creatividad y su capacidad para romper los moldes de la gastronomía convencional.
La noche estuvo llena de sorpresas y novedades que dejaron una impresión duradera en todos los presentes. Desde el momento en que cruzaron la puerta del restaurante, los invitados se adentraron en una experiencia multisensorial que combinó lo mejor de la construcción innovadora con una gastronomía de primer nivel.
El ‘EXPERIENCE DAYS’ de Molins Construction Solutions no solo destacó por su enfoque en la sostenibilidad y la innovación en el sector de la construcción, sino también por ofrecer una plataforma donde los asistentes pudieron intercambiar ideas y explorar nuevas oportunidades de colaboración.
En resumen, el evento fue un rotundo éxito, proporcionando una experiencia inolvidable que subrayó la importancia de la innovación y la creatividad tanto en la construcción como en la gastronomía.
El pasado 6 de Marzo ANFAPA celebró una Jornada Técnica sobre Morteros de Albañilería bajo el título: “Morteros de Albañilería en Fábrica Vista. Tradición e Innovación”
El objetivo de dicha jornada fue poner en valor esta solución constructiva y ver la evolución del mortero de albañilería a lo largo de los tiempos, ya utilizado por los egipcios en sus pirámides.
Durante el desarrollo de la Jornada se dejó patente la importancia, no solo del mortero sino de la solución en su conjunto, de la durabilidad y comportamiento en edificios que siguen estando presentes tanto en nuestro patrimonio y en la diversidad de nuestras ciudades. Se trata por tanto de una solución durable en el tiempo, donde sus materiales constituyentes se renuevan y persisten, y que en todo momento responden a las exigencias estéticas que el proyectista diseña en fábricas vistas.
Se vio como el mortero evoluciona y se adapta, y lo sigue haciendo, a las nuevas exigencias normativas. Encamina sus pasos hacia el desarrollo de morteros más sostenibles, con el uso de cementos con baja huella de carbono, entrando además en la economía circular con el uso de materias primas recicladas. Apostando por la investigación y desarrollo de nuevos productos con nuevas materias primas resultados de otros procesos industriales.
También hubo tiempo para dar solución y prevenir aquellos problemas que podemos encontrarnos en este tipo de solución constructiva. La buena elección de materiales, las correctas soluciones en proyecto y una buena ejecución de la misma, contando con mano de obra cualificada, hacen de la fachada cara vista una de las soluciones constructivas más utilizadas a lo largo de los tiempos y que sigue viva y presente en nuestras ciudades.
La envolvente es uno de los elementos clave del edificio, que además de reflejar su identidad y su carácter final, contribuye a las condiciones de confort en el interior de las viviendas.
La envolvente es la parte del edificio con mayor exposición a los agentes externos, confina todos los espacios interiores habitables, los separa del ambiente exterior y los aísla térmicamente y acústicamente.
Está formada básicamente por:
Hay zonas de la enolvente térmica del edificio en el que se pueden evidenciar variaciones de uniformidad de la construcción y donde las propiedades térmicas se pueden ver mermadas considerablemente respecto al resto de la fachada.
El Código Técnico de la Edificación, en su Documento Básico HE, sección HE1, define el puente térmico como aquella zona de la envolvente térmica del edifico en la que se evidencia una variación de la uniformidad de la construcción, ya sea por:
La norma EN ISO 10211 define puente térmico como la parte del cerramiento de un edificio donde la resistencia térmica, normalmente uniforme, cambia significativamente debido a:
El peso que tienen los puentes térmicos en una fachada dependerá del tipo de vivienda; en viviendas unifamiliares aisladas tiene una mayor incidencia y puede llegar a suponer el 30% de la superficie de la fachada, mientras que en el caso de viviendas ubicadas en edificios plurifamiliares su incidencia se puede reducir a la mitad.
Los puentes térmicos en los edificios representan una falta de aislamiento térmico y, por lo tanto, un aumento de la transmitancia térmica local respecto al resto del cerramiento, es decir, zonas donde la resistencia térmica disminuye y que contribuirán a aumentar el valor de transmitancia térmica global del conjunto de la fachada.
Uno de los efectos indeseados que provocan los puentes térmicos en el interior de las viviendas son las condensaciones.
La solución más efectiva para el tratamiento de estos puentes térmicos en obra nueva y, sobre todo, en rehabilitación, es la instalación de un Sistema de Aislamiento Térmico por el Exterior (SATE), ya que es la única manera de aislar del exterior estas zonas más sensibles del cerramiento.
Gracias a la instalación del SATE y consecuentemente el hecho de optimizar la eficiencia energética del edificio, se contribuye significativamente a la disminución de las emisiones de gases contaminantes, principalmente de CO₂, y protege con ello de forma efectiva nuestro medio ambiente.
Una estructura debe ser diseñada y construida de manera que, con un nivel de seguridad aceptable, pueda resistir todas las fuerzas a las que pueda estar sometida durante su construcción y a lo largo del periodo de vida útil previsto en el proyecto.
A lo largo del periodo de “vida útil” de una estructura, se necesitará un mantenimiento normal para preservar las condiciones adequadas, pero no será necesario llevar a cabo operaciones de rehabilitación.
Con el paso del tiempo, sin embargo, se ha visto que el hormigón armado es más vulnerable de lo que se pensaba y sus características se ven alteradas por agentes externos, como la creciente contaminación en nuestro medio ambiente, la penetración de gases y agua o el contacto con aguas freáticas o tierras con alto contenido de sulfatos.
Por ello, hay situaciones en las cuales la reparación del hormigón se vuelve imprescindible.
Sistemas de protección estructural y no esctructural de hormigón
La norma EN 1504 – parte 3, especifica los requisitos para la identificación, comportamiento y seguridad de productos y sistemas que se vayan a utilizar para la reparación estructural y no estructural de estructuras de hormigón.
Estos sistemas y productos, cuando se aplican a una estructura de hormigón, reemplazan el hormigón deteriorado y restituyen su integridad estructural y su durabilidad.
Estos sistemas y productos, cuando se aplican a una estructura de hormigón, reemplazan el hormigón deteriorado y restituyen su integridad estructural y su durabilidad.
Si se trata de una reparación no estructural, restauran su forma original y protegen la estructura para evitar daños futuros.
La restauración del hormigón puede realizarse de las maneras siguientes:
Para determinar el método se tendrán presentes las fases del proceso de reparación del hormigón; inspección, diagnosis, determinación del objeto de la reparación y selección de los métodos apropiados para la reparación.
A partir de este análisis, tenemos las siguientes opciones:
a) Asumir una disminución de la función de la estructura tras recalcular
b) Mejorar y reforzar, parcial o totalmente, el hormigón
c) Reconstruir parcial o totalmente la estructura de hormigón
En la mayoría de los casos de reparación del hormigón, suele ser necesario emplear un sistema, no un solo producto, que acostumbra a consistir en una combinación de:
Ante las agresiones que puede sufrir el homigon, se distinguen las siguientes clases de productos para la protección superficial de hormigón:
• Impregnación hidrófoba
• Revestimiento y, dentro de ellos, se encuentran diferentes tipos de productos a base de silanos, siloxanos, resinas acrílicas, epoxi o poliuretanos, por mencionar
algunos.
Impregnación hidrófoba
Este tratamiento del hormigón está destinado a producir una superficie repelente al agua y a los agentes agresivos que esta traslada. La superficie interior de los poros y capilares está revestida, pero estos no están rellenos; no se forma película en la superficie del hormigón, no modifican la transpirabilidad y su aspecto se ve poco modificado o nada. Los componentes activos suelen ser silanos o siloxanos.
Su durabilidad depende de numerosos factores: agresiones medioambientales, agresiones físicas, cantidad de material aplicado, penetración obtenida etc. Recomendados para hormigones decorativos con superficies regulares y resistencia superficial entre otros posibles.
Dentro de ellos podemos encontrar los hidrofugantes transparentes, que normalmente son productos fabricados con silanos o siloxanos con alta penetración en la porosidad del hormigón.
Son productos líquidos, que forman una fina capa sobre las paredes de los poros del hormigón y evitan la penetración del agua en su interior interior, así como el consiguiente deterioro de este.
Su duración dependerá de las agresionesmedioambientales y físicas a las que se vea sometido, razón por la cual es recomendable su regeneración.
Revestimiento
Este tratamiento está destinado a producir una capa protectora continua en la superficie del hormigón que actúa como barrera física frente a la entrada de agua y agentes agresivos; su espesor está comprendido generalmente entre 0,1 y 5 mm, aunque ciertasaplicaciones pueden necesitar un espesor superior a 5 mm.
Tienen distinta composición, aunque la más común es la de polímeros orgánicos que contengan en su filler cemento o cemento hidráulico modificado con una dispersión de polímero.
Dejan películas que modifican totalmente el aspecto externo del hormigón, uniformizan su acabado y le dan valor estético.
Su durabilidad es mayor por:
• La formación de la película continua, resistente en el caso de los acrílicos a los UV
• La protección a la entrada de CO2 que minimiza las patologías producidas por la carbonatación del hormigón y la corrosión de las armaduras
• Su mejor resistencia química (epoxi, poliuretano)
• Su deformabilidad en el caso de las membranas que le permite adaptarse a los movimientos de la estructura
Recomendados para hormigones con superficies que deban regularizarse, que requieran mejoras estéticas, ganar en resistencia a la carbonatación y los cloruros o soportar leves movimientos.
Dentro de ellos podemos encontrar pinturas anticarbonatación con composición en base acrílica. Son productos con alta permeabilidad al vapor de agua y muy baja
permeabilidad al CO2 , que permiten impermeabilizar el hormigón y evitar la progresiva disminución de alcalinidad con el paso del tiempo. De esta manera se consigue minimizar las patologías producidas por la carbonatación del hormigón y la corrosión de las armaduras.
Estos productos forman una película sobre el hormigón, que se adhiere muy bien a este y modifica su aspecto estético. Además, los productos de base acrílica son generalmente más resistentes a los rayos ultravioleta y no amarillean con la exposición solar.
Asimismo, podemos encontrar membranas con base cementosa, poliuretánica o epoxídica. Se consideran revestimientos, ya que para su correcto funcionamiento
requieren de un espesor superior a 1 mm. Dentro de los productos cementosos se encuentran los impermeabilizantes por mineralización o las membranas impermeabilizantes flexibles, aptas para aplicar en aquellas zonas con fuertes dilataciones y contracciones debido a las condiciones climatológicas existentes.
Los productos con base poliuretánica hacen más duradero al hormigón porque reducen los riesgos de carbonatación al formar una barrera excelente frente a la absorción de agua. También presentan una mayor resistencia a la presencia de hidrocarburos y aceites.
Los productos de base epoxídica son los de mayor resistencia química y mecánica y los que mayor adherencia tienen al hormigón. Sin embargo, no resisten bien la radiación ultravioleta. Por estas razones son recomendables para ambientes internos en atmósferas industriales agresivas.
La norma que rige actualmente es la EHE-08 “Instrucción de hormigón estructural”, que en su artículo 5o sobre exigencias, establece:
“Una estructura debe ser proyectada y construida para que, con una seguridad aceptable, sea capaz de soportar todas las acciones que la puedan solicitar durante la construcción y el periodo de vida útil previsto en el proyecto así como la agresividad del ambiente”.
Se entiende por “vida útil de una estructura” el periodo de tiempo, a partir de su puesta en servicio, durante el cual debe mantener unas condiciones de seguridad, funcionalidad y aspecto aceptables. Durante ese periodo requerirá una conservación normal adecuada pero no requerirá operaciones de rehabilitación.
Sin embargo, existen ocasiones en que esta rehabilitación es necesaria, como cuando se presentan patologías y se desea prolongar su vida útil.
Con el paso del tiempo se ha visto que el hormigón armado es más vulnerable de lo que se pensaba:
Entre los sistemas de reparación del hormigon, encontramos los sistemas de protección de la superficie (EN 1504-2) para incrementar la durabilidad de la estructura.
Previamente a la aplicación de los productos para la protección superficial del hormigón se debe comprobar que los soportes se encuentren en correctas condiciones para asegurar la eficacia del tratamiento, habiendo eliminado anteriormente lechadas de cemento superficial, restos de aceites y grasas, así como partes de hormigón mal adheridas o carbonatadas si han alcanzado las armaduras o vayan a hacerlo en breve plazo.
Estos tipos de productos pueden presentarse listos al uso o semielaborados. En el caso de tratarse de un producto listo para su empleo, este se homogeneizará mediante agitación manual o mecánica antes de su uso.
En el caso de productos semielaborados, se realizará la mezcla con el líquido establecido (agua, látex o endurecedor), respetando las cantidades y proporciones establecidas por el fabricante, mediante amasado manual o mecánico, hasta obtener una mezcla totalmente homogénea y sin grumos.
Si el amasado es mecánico (mediante taladro eléctrico), se recomienda trabajar a bajas revoluciones con el fin de no incorporar un exceso de aire a la masa que pueda afectar a su comportamiento o prestaciones.
Una vez mezclado el producto, se recomienda dejarlo reposar durante dos minutos antes de proceder a su aplicación y realizar un ligero reamasado si fuera necesario. El tiempo abierto del producto puede ser muy variable según sus características, pudiendo ir desde 15 minutos para productos de fraguado rápido a una hora para productos de fraguado normal.
El agua es uno de los principales agentes agresivos en la construcción. La presencia de humedad en los edificios es la causante de la degradación, tanto de los elementos estructurales, como de los elementos más expuestos (cubiertas, fachadas, etc.).
En el ámbito de la impermeabilización, se emplean diversos procedimientos con el fin de prevenir la infiltración de agua.
La elección de la técnica adecuada depende de la naturaleza del problema a resolver:
Impermeabilización en Masa: Este método se utiliza ampliamente y consiste en la incorporación de aditivos hidrófugos en la mezcla de mortero u hormigón para lograr la impermeabilización. Es especialmente efectivo en sótanos, estructuras subterráneas y fosos de ascensor.
Cortes de Fugas de Agua: Es otro método habitual, suele ser utilizado como un proceso inicial y generalmente es fundamental para, con posterioridad, continuar con un procedimiento de impermeabilización definitivo y duradero.
Impermeabilización de Muros y Paredes: Para la impermeabilización de paredes y muros, se emplean diversos materiales en función de las circunstancias, como impregnaciones hidrófugas, pinturas acrílicas, morteros de epoxy-poliuretano, morteros y revestimientos cementosos rígidos, así como morteros flexibles.
Impermeabilización de Fosos de Ascensor: Existen diversos materiales, como morteros rígidos flexibles y sistemas tapaporos integrales, que se utilizan para impermeabilizar fosos de ascensor.
Tratamiento de Juntas: Este método es esencial para lograr una impermeabilización efectiva. Se pueden emplear diversas masillas elásticas a base de caucho de polisulfuro o poliuretano, masillas asfálticas y otros materiales con características técnicas avanzadas.
Cimentaciones: La impermeabilización de cimentaciones tiene como objetivo proteger el hormigón y sus armaduras de la acción del agua subterránea y agentes agresivos del suelo, prolongando la durabilidad de la estructura.
Fachadas: La impermeabilización de fachadas abarca una amplia variedad de situaciones, dependiendo del tipo de soporte, su estado y los objetivos estéticos.
Paredes Medianeras: La impermeabilización de paredes medianeras se lleva a cabo mediante revestimientos bituminosos. Se emplean comúnmente pinturas de betún-polimérico, betún-caucho y recubrimientos de caucho acrílico.
Interiores: Cuando no es posible tratar la cara externa de las estructuras expuestas al agua, se recurre a la impermeabilización desde el interior. Se utilizan enfoscados impermeables, revestimientos impermeables a base de pinturas y soluciones mineralizantes con silicatos.
Cubiertas: En el caso de la impermeabilización de cubiertas, se emplean adhesivos impermeabilizantes comunes en balcones, cornisas y áreas con baldosas. También se utilizan revestimientos cementosos flexibles que son apropiados para estas aplicaciones.
Canales, Depósitos, Presas y Depuradoras: Diversos materiales, como pinturas, morteros flexibles rígidos y sistemas tapaporos integrales, se utilizan para impermeabilizar superficies. En depósitos de agua potable, se recurre a materiales de epoxy, poliuretano, pintura de brea epoxy, láminas de PVC, y en algunos casos,
aditivos impermeabilizantes en masa.
Piscinas: Para una correcta impermeabilización de piscinas, balcones, terrazas y, en general, de paramentos exteriores, es de gran importancia (para evitar eflorescencias o daños por heladas que se producen en el alicatado), proteger el soporte de la humedad con morteros adhesivos cementosos con propiedades impermeabilizantes, que también son muy utilizados en el interior de las viviendas (cuartos de baño o cocinas) para evitar que el agua penetre a través de las juntas y
provoque daños en los paramentos.
Para esquinas y uniones entre pared y suelo, se recomienda una malla de fibra de vidrio previamente adherida al soporte con látex.
En conclusión, en la construcción es relativamente normal que defectos de impermeabilidad como por ejemplo, vías de agua, humedades causadas por el nivel freático, filtración en muros de sótano, juntas frías, etc., provoquen problemas en el edificio y su durabilidad.
Por tanto, es imprescindible adoptar, tanto en edificación como en obra civil las soluciones más adecuadas, específicas y actuales a los distintos y variados problemas de impermeabilización.
Los morteros de recrecidos y acabados de suelos están regulados por la Norma UNE-EN 13813, que define tipos, propiedades y requisitos. La Norma UNE-EN 13813 clasifica los morteros de recrecido y acabado de suelos en base a los conglomerantes utilizados:
CT – Morteros para Recrecidos y Acabados de Suelos con base de cemento: Estos morteros utilizan cemento como conglomerante principal. Son versátiles y se emplean en una variedad de aplicaciones.
CA – Morteros para Recrecidos y Acabados de Suelos con base de sulfato de calcio: Los morteros a base de sulfato de calcio son ideales en aplicaciones donde la resistencia y durabilidad son fundamentales.
MA – Morteros para Recrecidos y Acabados de Suelos con base de magnesita: La magnesita se utiliza en morteros para aplicaciones específicas, como suelos con requerimientos de aislamiento térmico.
AS – Morteros para Recrecidos y Acabados de Suelos con base de asfalto fundido: Estos morteros se emplean en situaciones donde la impermeabilidad es crucial, como en entornos húmedos o en la construcción de suelos radiantes.
SR – Morteros para Recrecidos y Acabados de Suelos con base de resinas sintéticas: Las resinas sintéticas agregan propiedades especiales, como resistencia química y flexibilidad, y se utilizan en una variedad de aplicaciones.
La elección del mortero adecuado depende de la aplicación específica y de factores como la naturaleza del soporte, el tipo de revestimiento, los requerimientos de
funcionalidad y el espesor de aplicación. Las aplicaciones más comunes incluyen:
– Capa de Mortero Intermedio (Recrecido): Los morteros de recrecido, incluyendo los autonivelantes, se utilizan para nivelar el suelo existente antes de la instalación del revestimiento final. Estos son esenciales para garantizar una superficie nivelada y duradera.
– Capa de Mortero Vista (Acabado de Suelos): En aplicaciones donde se busca un acabado estético y duradero, los morteros de acabado de suelos son esenciales. Estos pueden ser utilizados para suelos interiores. La norma EN 13813 contempla solamente la aplicación en interiores.
Antes de elegir el tipo de mortero, es fundamental considerar varios factores, como:
Uso Residencial o Industrial: Las necesidades de resistencia y durabilidad varían significativamente entre aplicaciones residenciales e industriales.
Tipo de Soporte: El tipo de suelo o sustrato sobre el cual se aplicará el mortero (por ejemplo, polietileno, hormigón o suelos radiantes) influye en la elección del mortero adecuado.
Tipo de Revestimiento: La naturaleza del revestimiento, como revestimientos no adheridos o adheridos, determinará las características necesarias del mortero.
En conclusión, los morteros de recrecidos y acabados de suelos son esenciales en la construcción y renovación de espacios. La elección adecuada del tipo de mortero, en función de la aplicación específica y de acuerdo con las normativas establecidas en la Norma UNE-EN 13813, es fundamental para garantizar resultados de alta calidad en términos de nivelación, resistencia y durabilidad de los suelos.
Teniendo en cuenta los factores clave, como el uso previsto y el tipo de soporte, los profesionales de la construcción pueden tomar decisiones informadas para lograr
suelos duraderos y funcionales.
Para más información consultar el documento Tablas de selección disponible en la web de ANFAPA.
La selección del método adecuado para la restauración del hormigón dependerá de varios parámetros, tales como el alcance del daño, la densidad del armado, la accesibilidad, cuestiones de control de calidad y cuestiones de salud pública. Incluye estos métodos según la norma EN 1504-9.
• Método 3.1 Aplicación del mortero a mano
• Método 3.2 Relleno con hormigón
• Método 3.3 Proyección del mortero u hormigón
Tradicionalmente, la reparación localizada de los daños y defectos en el hormigón, se realiza con morteros de aplicación manual (método 3.1). Se utiliza para daños limitados. Existen morteros de aplicación manual predosificados para reparaciones en general y también para usos más específicos. Estos incluyen morteros aligerados en aplicaciones para arriba (por ejemplo, en techos) y materiales resistentes químicamente para protección frente a gases y productos químicos agresivos.
Las reparaciones mediante vertido o relleno se emplean cuando se requiere regenerar grandes áreas y secciones de hormigón (método 3.2). Este método es muy útil para reparar secciones de soporte en estructuras complejas como cabeceros, muelles y secciones de pilares que a menudo presentan problemas de acceso y de densidad de armaduras..
El criterio más importante para una aplicación exitosa de este tipo de productos es la fluidez y capacidad para rellenar los huecos alrededor del armado.
Adicionalmente, a menudo se vierten en secciones gruesas sin que generen problemas de fisuración por retracción. Esto asegura que se pueden rellenar los volúmenes deseados completamente, a pesar de las restricciones de acceso y los puntos de aplicación.
Finalmente, también deben endurecerse y proporcionar una superficie final adecuada, nivelada y sin fisuras.
La proyección de hormigón se utiliza tradicionalmente para trabajos de reparación de hormigón (método 3.3).
Es útil para grandes volúmenes, para proporcionar un recubrimiento adicional al hormigón, o en áreas de difícil acceso para la aplicación por vertido o manual.
En la actualidad, además de las tradicionales máquinas de proyección en seco, hay máquinas de proyección por “vía húmeda”; estas tienen un menor rendimiento en volumen, pero tienen un menor rebote y producen menos polvo que la proyección por vía seca. Por lo tanto, se pueden usar para pequeñas áreas o zonas más delicadas, donde el acceso sea restringido o en ambientes cerrados.
Los criterios más importantes para la aplicación de materiales de reparación por proyección son el mínimo rebote y grandes espesores de capa sin problemas de descuelgue.
Dependiendo del alcance del daño del hormigón, la preparación del soporte puede partir desde el saneado de la superficies, hasta la eliminación de una capa de hormigón de grosor considerable. Por lo tanto, cuanto mayor sea el daño existente, más agresivo será el tratamiento de preparación de las superficies. También se debe considerar los daños que se puedan ocasionar por el propio tratamiento de saneado del soporte, como pueden ser fisuras o desprendimiento del soporte. Estos deberán subsanarse, eliminando o consolidando esas zonas.
Una vez preparado el hormigón, se recomienda que tenga una resistencia a tracción de 1 N/mm2 , que esté sano, limpio y con la superficie de poro abierto (se recomienda una rugosidad de 5 mm) para mejorar la adherencia entre el hormigón viejo y el material de reparación.
Existen diferentes procedimientos de saneado, tanto manuales como mecánicos. La elección del método apropiado irá en función de la extensión del daño (área y profundidad), la localización (accesibilidad y posición) y cuestiones relativas a la seguridad e higiene de los operarios (por ejemplo, en sitios mal ventilados o sin ventilación se debe descartar la aplicación del chorro de arena).
Son morteros destinados a la realización de soleras continuas, en ellos se incluye la familia de los denominados autonivelantes.
Su característica principal, radica en la capacidad que posee en estado fresco para extenderse de forma natural y dar lugar a una superficie plana.
Es un mortero que se va a aplicar siempre en interiores tanto en obra nueva como en rehabilitación y sobre soportes de hormigón o de materiales aislantes, entre otros.
Estos morteros están definidos en la Norma UNE-EN 13813:2014.- Morteros de Recrecidos y Acabados de Suelos. Propiedades y Requisitos.
Sustituyen a los morteros de albañilería (M5, M7’5, M10, …) que no pueden utilizarse en este tipo de aplicaciones ya que están excluidos del campo de aplicación de la norma de referencia.
En ella se definen los distintos tipos existentes y se detallan su propiedades y prestaciones.
Así, atendiendo al tipo de conglomerante pueden ser morteros:
Por otro lado, se facilita la información sobre sus características más comunes:
Por tanto, para la designación de estos morteros destinados a la realización de soleras continuas, se utilizarán las siglas correspondientes al conglomerante y a las características mencionadas.
Se indicará como mínimo las clases de Compresión C y Flexión F; y si se trata de acabado de suelos, es decir que el propio recrecido es la capa final, se añadirá la resistencia al desgaste AR.
Hay casos donde además se utilizan materiales tales como áridos, polímeros o fibras para conseguir características especiales, estos materiales también se podrán mencionar en la designación.
A continuación, podemos ver unos ejemplos de designaciones:
Mortero de cemento para recrecido con resistencia a compresión de 20 N/mm2 y resistencia a flexión de 4 N/mm2.
Mortero de cemento para recrecido modificado por polímero, con resistencia a compresión de 40 N/mm2, y resistencia a flexión 10 N/mm2.
Mortero de cemento para Acabado de suelo de 40 N/mm2, resistencia a flexión 10 N/mm2 y resistencia al desgaste hasta 400 μm.
Existe una amplia gama de Morteros de Recrecidos y Acabados de Suelos en base cemento, cuya elección realizaremos en función de distintos factores:
– Revestimientos no adheridos (pavimentos técnicos, suelos colocados con railes)
– Revestimientos adheridos (colocación de gres, mármol con adhesivos)
– Recrecido visto
Esto nos ayudará a realizar una elección del mortero adecuada al uso previsto, que es uno de los factores determinantes para un buen resultado.
A modo de ejemplo de prescripción de un mortero de recrecido y acabado de suelo con estos factores mencionados serían:
Caso1.
Uso residencial. Soporte Hormigón y Revestimiento No Adherido. Estamos hablando del caso de tarima flotante o alfombra depositada sobre mortero sin adherencia.
Es este caso la elección es un mortero de resistencia a compresión no inferior a 12 N/mm2, es decir un CT C12, para espesores mayores a 40mm; y no inferior a 20 N/mm2 para espesores entre 5 y 40 mm de alta planimetría, es decir un CT C20.
Caso2.
Uso Industrial con un revestimiento de resina.
Para un pavimento que va a tener un uso normal, la opción es un mortero de resistencia a compresión no inferior a 25 N/mm2, es decir un CT C25, al que si fuese necesario le realizaríamos un tratamiento superficial.
Si el uso va a ser especial, la resistencia a compresión del mismo no debe ser inferior a 40 N/mm2, es decir un CT C40 y de alta planimetría.
Relación de las prestaciones mas relevantes contempladas en la norma:
Resistencia a compresión
Resistencia a flexión
Clase de resistencia al desgaste Böhme
Clase de resistencia al desgaste BCA
Hay que desechar la ejecución de soleras continuas con morteros de albañilería (UNE EN 998-2) adicionados con un fluidificante ya que estos materiales no son adecuados para esta función y pueden ocasionar patologías.
Como sabemos la interacción pieza-mortero se debe a un proceso físico mecánico donde el mortero en estado plástico aplicado sobre las piezas facilita que el cemento penetre en los poros del ladrillo.
De esta forma al formarse las agujas del cemento hidratado se completa el fenómeno de fraguado donde se generan enlaces físicos entre el mortero y el ladrillo colocado.
Cuando se trata de ladrillos cara vista que presentan unos niveles de succión inferiores a los ladrillos comunes por debajo de 0,1 g/cm2 min, el mortero empleado para su colocación debe reunir unas características especiales, ya que la pieza cerámica apenas succiona la lechada y, por tanto, dificulta la mencionada adherencia mecánica.
Como consecuencia el mortero que se utilice en este caso tiene que poseer una importante adherencia química (mediante el uso de resinas) que los morteros convencionales no tienen por qué poseer. A parte de lo mencionado, para la colocación de ladrillos de succión baja mencionados, el mortero ha de contar únicamente con la cantidad de agua necesaria para su correcta hidratación, ya que, en el caso de existir exceso de agua en la mezcla, ésta no será absorbida por el ladrillo, produciendo que la junta se hunda o se estrangule debido a que el mortero permanece fresco mucho tiempo.
El retraso en el fraguado facilita que, al ir añadiendo peso, los tendeles se aplasten y el mortero rebose provocando un ensuciamiento del paño. Para los ladrillos de baja succión no es recomendable humedecerlos antes de su colocación, pues por su baja succión, el fraguado del mortero queda asegurado. Además, hay que seguir una serie de recomendaciones con relación al mortero.
Recomendaciones referentes al mortero:
Reducir la cantidad de agua y las relaciones agua/cemento manejadas, que condicionan la consistencia del mortero. El ladrillo por su baja succión apenas influirá en el contenido de agua que presente el mortero en estado fresco. En este sentido, es aconsejable prescribir morteros con una relación agua/cemento baja. El exceso de agua reduciría la resistencia, retrasaría el fraguado, pudiendo producirse depósitos de sales, y ensuciaría la fachada al no ser absorbida desde la junta.
Al reducirse la cantidad de agua el mortero puede perder trabajabilidad. Por ello es preciso:
Procurar dosificaciones que permitan obtener morteros plásticos.
Utilizar cal en los morteros.
Utilizar aditivos plastificantes debidamente controlados según la Norma UNE-EN 934-2:2010+A1:2012 Desconfiar del añadido in situ de plastificantes y tender a morteros ya preparados que los incorporen.
El uso de otros aditivos como la metilcelulosa permite a estos morteros que aumenten su capacidad de retención de agua.
Huir del empleo de morteros retardados.
Exponer al fabricante del mortero la aplicación a la que va destinado, pues es factible adaptar su fórmula a piezas de baja succión como por ejemplo con la adición de resinas redispersables.
Prescribir morteros de denominación alta, mínimo M-7,5 – M10.
Incrementar moderadamente la proporción de cemento para aumentar así la adherencia. Los fabricantes de mortero pueden hacer productos específicos para el tipo de ladrillo a utilizar mediante la investigación con diferentes cementos, plastificantes y redispersables.
Dotar al mortero de un alto contenido en finos, en especial para los que van sin llaga.
Si bien no es imprescindible utilizar aditivos hidrofugantes en el mortero, su empleo mejora las características hidrófugas de la fachada.
Con carácter general, y especialmente en este caso, no añadir agua a la mezcla para su reamasado.
Como conclusión y dada la evidente complejidad y la gran cantidad de factores enumerados es recomendable acudir a un mortero fabricado específicamente para el uso de ladrillos de baja succión, lo cual resulta imposible de conseguir con los morteros realizados in situ.
Los morteros secos pueden diseñarse teniendo en cuenta los parámetros más adecuados para evitar problemas en este caso particular de fábricas y aprovechando la experiencia de los fabricantes de ladrillo.
Desde ANFAPA se recomienda siempre el uso de morteros industriales cuyo control, distribución y homogeneidad garantizan las características necesarias para una ejecución de alta calidad de los muros de fábrica vista.
Estos morteros son los únicos que aseguran una uniformidad en la textura, el tono y el color a lo largo de la obra, lo cual resulta imposible de conseguir con los morteros “in situ”.
Debemos desterrar de las obras los morteros realizados in situ, en cuya elaboración intervienen varias manos, diferentes,maneras de hacer y dosificaciones aleatorias que finalmente traen como resultados acabados imperfectos, tonalidades y colores dispares y múltiples patologías que pueden evitarse fácilmente con el uso de morteros industriales los cuales ofrecen todas las garantías del fabricante que los suministra.
Realiza obras de calidad, utiliza morteros industriales.
Desterremos el uso de los morteros realizados in situ.
