Un estudio que se acerca a la realidad del colocador

Hablar de lo que los colocadores hablan. Acercarnos a su realidad. Este ha sido el objetivo del equipo de ‘tureforma’, que, con la intención de arrojar luz al usuario final y facilitar su tarea cuando vaya a afrontar cualquier obra de reforma, ha llevado a cabo un completo estudio de adhesivos cementosos de gama media-alta C2TE utilizando para ello 8 productos.

El técnico Roberto Voltolini -en compañía de los maestros alicatadores y soladores Jesús Sánchez, Juan Aparicio y Juanvi Albert, así como los colaboradores José Luis Porcar, Manuel Gozalbo, Ángela (estudio Isaza), y Nacho García-, ha encabezado este completo estudio que cuenta con datos técnicos, pruebas en obra, valoraciones y conclusiones, una información muy útil para los soladores-alicatadores que podrán conocer con todo detalle las diferentes particularidades de cada producto, el cual ha sido probado en obra para acercarse lo máximo posible a la realidad que vive un colocador.

LOS OBJETIVOS

Así las cosas, los objetivos perseguidos al realizar este estudio son:

1 – Probar los adhesivos en condiciones que se acerquen lo máximo posible a las condiciones reales de obra. Una de las implicaciones más inmediatas de este objetivo era la de interferir lo mínimo posible con los colocadores, proporcionándoles a su vez un mínimo de instrucciones y lo más escuetas que fuera posible.

2 – En segundo término, proporcionar centralidad o protagonismo, en la ejecución de las diversas pruebas y su correspondiente valoración, del que obviamente es el principal actor en el uso de los adhesivos: el colocador. Por lo tanto, esto implica respetar una dosis importante de subjetividad, a la vez que procurar que esta sea también representativa, en la medida de lo razonable, del mayor ámbito de profesionales posible. Para ello, cada producto se valoró por parte de, por lo menos, dos colocadores distintos.

3 – En tercer lugar, mantener un razonable grado de precisión y documentación de las pruebas y de sus condiciones de desarrollo. No se ha pretendido en ningún momento valorar o evaluar prestaciones finales como resistencias mecánicas, químicas, durabilidad, flexibilidad… propiedades todas ellas esenciales, sobre todo para este tipo de adhesivos, pero que corresponden a otro ámbito de estudio. metodología general En relación a los objetivos o líneas guía, cabe hacer las siguientes consideraciones en lo referente a las condiciones en obra.

CONDICIONES OBRA

Escenario, condiciones ambientales y de los soportes:

• El escenario de las pruebas se situó en las primeras estribaciones de un área montañosa del interior de Castellón y consistió en unos boxes de ladrillo cerámico (termoarcilla) construidos sobre una solera de hormigón maestreada

• Estos espacios se encontraban al aire libre, aunque su disposición reducía drásticamente la influencia de factores como la ventilación y, sobretodo, la insolación directas.

• En cualquier caso se protegieron los espacios con toldo cuando fue necesario, (normalmente para evitar completamente cualquier posible punto concreto y aislado de insolación directa desde 1-2 horas antes de cada prueba y durante todo el desarrollo de las mismas).

• La edad de solera y muros era de aproximadamente 12 meses.

• Sobre los muros se realizó un enfoscado de cemento y arena de aproximadamente 12-15 mm. de espesor medio. Las máximas desviaciones de planitud que se midieron fueron de 3 mm. con regle de 2 metros.

• La edad de este enfoscado era de 3-4 días en el primer bloque de pruebas (con las condiciones ambientales más duras y extremas) y de unos 18 a 25 días en el segundo bloque (condiciones más suaves).

• Asimismo, se optó por no humedecer la pared ni el suelo antes de llevar a cabo la colocación, puesto que su temperatura nunca llegó a ser muy distinta de la ambiental. Materiales:

• Aclimatación previa. Se procuró aclimatar todos los materiales empleados a las condiciones de obra de forma previa a su uso y durante el suficiente tiempo (un mínimo de 12 horas).

• Agua. Esto último implicaba también al agua, que se almacenaba en un bidón y se renovaba diariamente, para evitar llegar a un calentamiento excesivo.

• Baldosas. Se utilizaron baldosas del grupo AIa de precisión según la norma UNE EN 14411, comercialmente conocidas como de gres porcelánico extrudido con absorción de agua inferior al 0,5%, (0,2% según los datos del fabricante, Gres de Aragón). Asimismo, cabe indicar que la altura de los relieves del dorso se consideró moderada por parte de todo el equipo. No obstante, hay que indicar que se procedió a medirla arrojando ésta un valor de entre 0,4 y 0,7 milímetros. Los formatos nominales utilizados fueron 30×60 centímetros. para la pared y 30×30 centímetros para el suelo.

• Baldosas para prueba de ajuste. Se utilizaron baldosas de azulejo poroso de pasta roja para revestimiento (grupo BIII) con absorción de agua superior al 10%.

• Adhesivos. Todos los adhesivos se adquirieron en puntos de venta del mercado, indicados por los propios fabricantes, a lo largo de los meses de agosto y septiembre. Herramientas:

• Llanas. Se emplearon llanas de diente cuadrado con muy poco uso y por tanto prácticamente sin desgaste. La altura de diente fue de aprox. 12 mm para la pared (baldosas de 30×60) y de aprox. 8 mm para el suelo (baldosas de 30×30). Nuestros colocadores coincidieron en que con las condiciones planteadas (desviaciones de planitud de los soportes y tipología de las baldosas) hubiesen preferido emplear llanas de mayor dentado para lograr mayores espesores de adhesivo. No obstante, se mantuvo el planteamiento inicial para no cambiar las condiciones de ejecución.

• Batidoras. Se usaron para el amasado batidoras eléctricas profesionales de bajo número de revoluciones. Cada probador utilizó la hélice que consideró apropiada. PROTAGONISMO

COLOCADOR

Este aspecto se trasluce tanto en el punto anteriormente tratado como en el siguiente, pues tiene el máximo grado de transversalidad. Precisión y documentación • Las condiciones ambientales se monitorizaron y anotaron constantemente durante el desarrollo de las pruebas mediante termohigrómetro y anemómetro. • Los datos ambientales resaltados en el encabezamiento de cada adhesivo corresponden a los existentes en las pruebas escogidas como más representativas. En caso de pruebas realizadas con distintas condiciones, éstas se detallan en el texto del artículo. • Otras medidas se realizaron con flexómetros y calibre digital, perfiles comerciales de acero galvanizado usados como regles, etc. Además de lo anterior, algunos otros detalles de la metodología y procedimiento empleados permitieron obtener datos redundantes, que sirvieron como doble comprobación y para poder contar con conjuntos de datos de respaldo en caso de corrupción o insuficiente fiabilidad de alguno de ellos. En cuanto a las valoraciones efectuadas, cabe indicar que para la mayoría de los parámetros a evaluar se definieron tres niveles posibles, los cuales se asociaron con términos como los siguientes: – bueno/fácil o muy fácil/óptimo. – normal/neutro/suficiente/aceptable/ intermedio. – malo/difícil/inaceptab./excesivo.

Los resultados son siempre estimaciones e impresiones subjetivas basadas en nuestro mejor saber hacer. Esto también es cierto para los valores numéricos aportados, los cuales, además, se han determinado a través de pruebas totalmente empíricas y según el criterio de los miembros del equipo que debían intervenir en las pruebas. Se optó deliberadamente por no consensuar los criterios con antelación para que quedaran representadas todas las sensibilidades. A continuación, enumeramos los distintos aspectos estudiados y hacemos, dentro de cada uno, las consideraciones clave para comprender el alcance y significado del estudio.

ASPECTOS ESTUDIADOS

Envase

Esta es la única parte del estudio que no se realizó a ciegas, es decir, la única donde los probadores conocían las marcas y nombres de los productos que en cada momento estaban valorando.

Amasado

Se puede aprender mucho acerca de un producto dejando que el colocador escoja “libremente” la consistencia que considera adecuada y contrastando, más adelante, la cantidad de agua que finalmente utiliza con los datos que en cada caso proporciona el fabricante. De hecho, incluso tan sólo estudiando los datos proporcionados por el fabricante se pueden obtener algunas conclusiones. Pero si, además, realizamos la anterior comprobación ‘a ciegas’ durante el amasado, obtenemos información valiosa. Por otra parte, es bien raro encontrar algún alicatador-solador profesional que mida el agua de amasado, algo que es ampliamente conocido por todos. Esto se debe a la frecuente y dilatada utilización de los mismos productos por parte de los colocadores y, por tanto, al gran conocimiento que tienen de ellos. A la luz de estas consideraciones se estableció que el desarrollo de las pruebas comenzara por un amasado ‘libre’ por parte del colocador. Éste disponía de una cantidad aleatoria de polvo y agua y ningún dato sobre el adhesivo, excepto que estaba clasificado como C2TE y que debía de colocar baldosas de gres porcelánico formato 30×60 en pared. Una vez finalizadas estas pruebas de amasado ‘libre’ se comprobaba la proporción de agua empleada y se comparaba con los datos técnicos indicados por el fabricante en la documentación del producto. En el caso de que la posible desviación fuese excesiva, estaba prevista, en un segundo momento, la repetición de las pruebas (esta vez con el agua exacta requerida por el fabricante). Por lo que respecta al tiempo de maduración es un aspecto que tiene bastante relación con lo dicho arriba. Quizás se respete algo más en obra, pero sigue siendo poco frecuente. Concretamente, en el caso de nuestros probadores están muy acostumbrados a productos de gama medio-alta. Muchos de ellos ni siquiera requieren de un tiempo de maduración, al menos según las indicaciones que refleja el fabricante. En este sentido, hay que señalar que no todos los adhesivos cementosos son así. Y eso les lleva, en más ocasiones de las que podríamos pensar, a equivocar las mezclas. Al menos las de los primeros sacos, pues por lo general se van corrigiendo posibles desviaciones en el amasado a medida que se utiliza el adhesivo y se puede ir comprobando el comportamiento que ofrece.

Peinado, trabajabilidad y prueba de humectación (en suelo y pared)

 En este punto, cabe hacer referencia a las técnicas empleadas para la puesta en obra definitiva o asentamiento de las baldosas. Se han usado tres técnicas distintas: método Tarver, maceado y doble encolado. En las dos primeras se ha procurado no mezclar en cada una movimientos propios de la otra, es decir: con el método Tarver no se usaba la maza de goma para llevar a la baldosa a su posición definitiva, y con el maceado prácticamente no se deslizaba o frotaba la baldosa sobre el adhesivo fresco peinado sobre el soporte. Por otra parte, al hablar de la capacidad humectante del adhesivo, es decir, del grado de impregnación del dorso de la baldosa que logramos con él, hemos utilizado el concepto de ‘impregnación eficaz’. Esto está justificado, sobre todo, al tratar del doble encolado. En este caso, es obvio que el dorso de la pieza está siempre (a poco que cuidemos la realización de la operación de ‘untado’ del mismo) impregnado al 100% de adhesivo. Pero, una vez asentada la baldosa en su posición definitiva, pueden existir zonas de la cola que no hagan contacto con el adhesivo peinado sobre el soporte. Por lo tanto, en estas partes no tenemos una ‘impregnación eficaz’, pues la pieza no está realmente adherida al soporte. Por último, cabe remarcar hasta la saciedad que las diferentes estimaciones de porcentaje de impregnación en ningún caso pueden relacionarse directamente con la calidad de los productos, ni sería correcto utilizarlas para comparar de forma directa a los distintos adhesivos entre ellos. Estas estimaciones nos sirven exclusivamente para tener una idea de lo que ocurre en obras reales con alicatadores-soladores experimentados y formados al máximo nivel.

Tiempo abierto

El tiempo abierto es uno de los parámetros más importantes de un adhesivo cementoso y uno de los dos o tres más importantes de todos los analizados en este estudio. Nuestras pruebas reflejan el tipo de comprobaciones que pueden realizarse en obra, de las que dependen cotidianamente los alicatadores-soladores para desarrollar correctamente su trabajo. Este ensayo ha sido realizado extendiendo el adhesivo sobre la pared, para después ir apoyando las yemas de los dedos sobre el adhesivo, a intervalos de tiempo preestablecidos, con el objetivo de comprobar en qué momento el manchado era insuficiente o nulo. Cabe hacer aquí alguna salvedad y advertencia importantes, puesto que este es uno de los dos o tres parámetros más importantes de todos los analizados en nuestras comprobaciones. Puede parecer que una diferencia de 2 ó 3 minutos arriba o abajo sea algo insignificante. De hecho, lo es para muchos parámetros, como, por ejemplo, la vida útil. Pero no ocurre así con el tiempo abierto. En condiciones que tiendan a provocar una rápida e intensa pérdida de agua puede, incluso, resultarnos difícil detectar las diferencias entre un adhesivo cuyo tiempo abierto se queda en 4 minutos y otro en el que se queda en 2 minutos. Sin embargo, precisamente esta diferencia pude suponer, en una obra medianamente comprometida, la distancia que separa el éxito del fracaso más amargo.

PRUEBAS DE DESLIZAMIENTO Y TIEMPO DE AJUSTE

 Deslizamiento vs. Descuelgue

Desde los inicios del empleo del cemento cola se había venido hablando normalmente de ‘descuelgue’ para hacer referencia indistintamente a dos fenómenos que podían presentar los adhesivos cuando se aplicaban en pared:

1) Por una parte, el posible ‘goteo’ o tendencia a fluir hacia abajo del adhesivo peinado sobre la pared, con la correspondiente pérdida de forma de los cordones del mismo.

2) Por otra parte la capacidad o menos del adhesivo fresco de retener, por sí solo, a las baldosas en la misma posición (y lógicamente a la misma altura) en las que eran asentadas sobre la capa de cola hasta que finalizara su fraguado.

Hace ya bastantes años, cuando comenzaron a aparecer las primeras normas europeas ‘EN’ relativas a los adhesivos cementosos, este último concepto se definió como ‘deslizamiento’, sin hacer mención de tipo alguno al término ‘descuelgue’.

Por aquel entonces, en el marco de una presentación al mercado de un nuevo producto con esta característica y de la formación del equipo de ventas y soporte técnico, propuse una diferenciación bien sencilla.

Ésta consistía en utilizar el término ‘deslizamiento’ con el significado que le atribuyen las normas (concretamente la UNE-EN 12004) y reservar el término ‘descuelgue’ para el fenómeno descrito en primer lugar. Evidentemente, el descuelgue es previo al deslizamiento y hoy en día casi todos los productos existentes en el mercado lo evitan en la práctica totalidad de las situaciones.

Aunque actualmente en el sector todavía existe algo de confusión entre ambos términos en el presente trabajo, hemos utilizado, en aras de la precisión y reducción de posibles ambigüedades, esta diferenciación a la hora de utilizar dichos términos

Hace ya bastantes años, cuando comenzaron a aparecer las primeras normas europeas ‘EN’ relativas a los adhesivos cementosos, este último concepto se definió como ‘deslizamiento’, sin hacer mención de tipo alguno al término ‘descuelgue’.

Por aquel entonces, en el marco de una presentación al mercado de un nuevo producto con esta característica y de la formación del equipo de ventas y soporte técnico, propuse una diferenciación bien sencilla.

Ésta consistía en utilizar el término ‘deslizamiento’ con el significado que le atribuyen las normas (concretamente la UNE-EN 12004) y reservar el término ‘descuelgue’ para el fenómeno descrito en primer lugar. Evidentemente, el descuelgue es previo al deslizamiento y hoy en día casi todos los productos existentes en el mercado lo evitan en la práctica totalidad de las situaciones.

Aunque actualmente en el sector todavía existe algo de confusión entre ambos términos en el presente trabajo, hemos utilizado, en aras de la precisión y reducción de posibles ambigüedades, esta diferenciación a la hora de utilizar dichos términos.

Hace ya bastantes años, cuando comenzaron a aparecer las primeras normas europeas ‘EN’ relativas a los adhesivos cementosos, este último concepto se definió como ‘deslizamiento’, sin hacer mención de tipo alguno al término ‘descuelgue’. Por aquel entonces, en el marco de una presentación al mercado de un nuevo producto con esta característica y de la formación del equipo de ventas y soporte técnico, propuse una diferenciación bien sencilla. Ésta consistía en utilizar el término ‘deslizamiento’ con el significado que le atribuyen las normas (concretamente la UNE-EN 12004) y reservar el término ‘descuelgue’ para el fenómeno descrito en primer lugar. Evidentemente, el descuelgue es previo al deslizamiento y hoy en día casi todos los productos existentes en el mercado lo evitan en la práctica totalidad de las situaciones. Aunque actualmente en el sector todavía existe algo de confusión entre ambos términos en el presente trabajo, hemos utilizado, en aras de la precisión y reducción de posibles ambigüedades, esta diferenciación a la hora de utilizar dichos términos.

Los grupos de deslizamiento

Nuestro método de estimación supuso la definición de 3 grupos según el deslizamiento vertical sufrido por las baldosas utilizadas (medido en 3 puntos):

1) Deslizamiento óptimo: media inferior a 5 mm.

2) Deslizamiento intermedio: media entre 5 y 10 mm.

3) Deslizamiento excesivo: media superior a 10 mm.

Los altos valores escogidos, en relación a la norma correspondiente, derivan de nuestro método de prueba, completamente distinto al descrito en norma, y que nos permitía, como para otros parámetros estudiados, sólo una estimación orientativa. Consideramos que los adhesivos dentro del primer grupo tendrían un correcto desempeño en obra en caso de requerirse trabajar con la característica de deslizamiento vertical reducido.

El tiempo de ajuste

Se trata de un parámetro que será apreciado principalmente en trabajos de detalle o precisión.Además, puede proporcionar interesantes indicaciones sobre las diferencias de composición y comportamiento previsible de los adhesivos en distintas situaciones, aunque sin duda excede el ámbito de este estudio entrar en cada una de ellas.

VIDA ÚTIL DE LA MEZCLA La vida útil de la mezcla es otro dato que también nos puede proporcionar una indicación sobre otros aspectos del adhesivo, como composición, calidad y comportamiento en ciertas condiciones por lo que hemos optado por incluirlo. Si hacemos un uso profesional e intensivo de los adhesivos para colocación en capa delgada normalmente la vida útil nos importará principalmente en ciertos trabajos de detalle, con muchos cortes, dibujos que realizar o elementos que salvar, pues en otro caso los sacos de adhesivo se terminan con bastante rapidez. Tras este punto, nos centraremos en el procedimiento, diferenciando dos fases principales, así como en las pruebas efectuadas en cada una de estas fases.

PROCEDIMIENTO

1ª FASE: Cada una de estas pruebas se realizó dos veces, por parte de dos alicatadores-soladores diferentes.

– Estudio de la información reflejada en el envase.

– Manipulación y apertura del correspondiente envase.

– Vertido del contenido del envase en los recipientes anónimos y herméticos.

– Numeración de los recipientes con un código no significativo para los colocadores, pero que permitiera su identificación para la toma y análisis de datos. (Este apartado fue realizado sin contar con la presencia de los probadores).

2ªFASE: Cada una de las diversas pruebas de esta fase, cuyo desarrollo se esquematiza a continuación, se repitió entre dos y cinco veces con, por lo menos, dos colocadores distintos.

1) Amasado

– Entrega al colocador de recipiente anónimo, pero codificado, con una cantidad de entre 12 y 25 kilogramos de adhesivo en polvo.

– Pesado tanto del polvo como del agua disponible. – Vertido del agua y el polvo y batido de la mezcla (las únicas indicaciones que se dieron fue “para colocar baldosas de gres porcelánico 30×60 en pared”).

– Anotación de los tiempos de inicio y final de amasado (este último para valoración de la vida útil). – Pesado del agua y el polvo remanente y comprobaciones proporción de mezcla empleada. – Valoración.

2) Peinado, trabajabilidad y humectación en pared

– Peinado del adhesivo en pared con llana de 12 mm. de altura de diente (aquí se procede a la anotación de tiempo para valoración de tiempo abierto) ocupando una superficie de, aproximadamente, 1 metro de ancho por 0,80 de alto.

– Valoración.

– Colocación de tres baldosas utilizando para asentar cada una de ellas una técnica distinta: método Tarver, maceado y doble encolado.

– Valoración del esfuerzo y/o comportamiento del adhesivo al asentar las baldosas

– Retirada de las baldosas. – Estimación de la superficie de cada baldosa impregnada eficazmente por el adhesivo.

– Fotografiado tanto de las baldosas como de la pared.

3) Tiempo abierto

– Comprobación periódica de la capacidad de impregnación del adhesivo peinado sobre el soporte y anotación de los resultados.

4) Pruebas de deslizamiento y de tiempo de ajuste

– Se lleva a cabo una nueva extensión y peinado de adhesivo sobre el soporte y se procede a colocar una baldosa de gres porcelánico de formato 30×60 a tope del regle situado en la parte superior.

– Colocación de una baldosa de azulejo poroso de pasta roja (grupo BIII) y anotación del tiempo para valoración del tiempo de ajuste.

– Comprobación periódica de la posibilidad de ajustar la posición del azulejo poroso, sin provocar perjuicios en su adhesión a la pared, y anotación de resultados.

– Tras unos 20 minutos comprobación del deslizamiento anotando una estimación del mismo.

– Fotografiado de la baldosa.

5) Peinado, trabajabilidad y humectación en suelo – Mismos pasos que en el segundo apartado de la segunda fase, pero en el suelo, utilizando una llana de 8 mm. de altura de diente y colocando 6 baldosas de gres porcelánico 30×30, asentando cada dos de ellas con una técnica distinta.

6) Vida útil Comprobación periódica de las condiciones de la mezcla y su posibilidad de utilización y anotación de los resultados.

Por último, tras presentar las diferentes pruebas, con las que hemos intentado acercanos a la realidad en obra del colocador, pasamos a detallar el paso a paso efectuado con cada producto y, al final, os ofreceremos conclusiones y estimaciones. Así, en cada apartado ofreceremos los aspectos más destacados de cada adhesivo cementoso así como sus propiedades más interesantes, resaltando aquello que consideramos que pueda ser de utilidad tanto para el fabricante como para el colocador. De este modo, los colocadores podrán sentir como propias cada una de las acciones llevadas a cabo y extraer prácticas valoraciones de este estudio para su día a día.